цилиндры из композиционного материала с углеродистым волокном имеют лучшие характеристики, чем металлические цилиндры (стальные цилиндры, алюминиевые бесшовные цилиндры), изготовленные из одного материала, например из алюминия и стали.Он увеличивает количество воздуха, но на 50% меньше, чем аналогичные объёмы металлических баллонов, имеет хорошую коррозионную стойкость, не загрязняет окружающую среду.композиционный слой из углеродных волокон состоит из углеродных волокон и матриц.Углеродные волокна из раствора пропитанной смолы специально наматываются на футеровку, изготовленные при высокой температуре отверждения и т.д.

Баллоны высокого давления с углеродными волокнами, намотанные вокруг них, широко применяются в автомобилях, авиации, медицине, противопожарной, горнорудной промышленности, газовом анализе и других специальных медицинских дыхательных системах, включая дома и медицинские кислородные дыхательные аппараты,автономный противопожарный баротропный воздушный дыхательный аппарат и спасательный циркуляционный дыхательный аппарат для сжатого кислорода;   B) компрессорные газовые цилиндры, такие, как стальные композиционные цилиндры (CNG - 2) с углеродистым волокном из алюминиевого волокна (CNG - 3) и т.д.пластиковая облицовка полностью обмотанный композитный материал газовые баллоны (CNG - 4) и так далее. вы знаете, как изготавливаются газовые баллоны из высоковольтных углеродных композиционных материалов?

материалы:  

T700 углеродное волокно,   6061 алюминиевый сплав   металлический вкладыш, наружный диаметр 404мм, общая длина 668 мм, толщина корпуса бутылки 1,6 мм

процесс:  

цифровая навивальная машина наматывает 10 - миллиметровый композиционный материал толщиной в поверхности металлической футеровки, вращающаяся отвертка сушилки.

технология навивки барабана высокого давления

в процессе наматывания углеродных волокон углеродные волокна, под действием натяжения, вокруг вращающейся оси непрерывно наматываются и образуются цилиндрические структуры.высоковольтные баллоны с углеродными волокнистыми тканями имеют два процесса наматывания: один из них представляет собой процесс сухой наматывания, изготовленный из предварительно пропитанной ленты после предварительной прорезинивания, подогрев на навивальной машине и размягчающийся в вязкое состояние после наматывания в Мандалае, как показано на рисунке.

точность управления содержанием волокон и смол в препрегах, может улучшить качество продукции, повысить эффективность производства, скорость наматывания может достигать 100 ~ 200m / мин, но из - за высокой стоимости предварительно пропитанного и сухого наматывания оборудования, применение меньше.

другой способ заключается в намотке, пропитывании углеродных волокон в конкретном устройстве для прорезинивания, а затем непосредственно наматывании на ось сердечника под контролем натяжения, как показано на рисунке.

во время намотки волокна легко извлекают смолу, снижая скорость навивки и избегая расточительства.В то же время постоянные потери смолы и углеродных волокон трудно контролировать, а улетучивание растворителя может вызывать посторонний запах.

Наряду с вышеуказанными очевидными недостатками, процесс мокрого наматывания по сравнению с сухим наматыванием имеет ряд очевидных преимуществ: во - первых, себестоимость производства ниже, чем сухое наматывание около 40%, во - вторых, хорошая герметичность продукта, растяжение в процессе наматывания сделает избыточной смоляной жидкости для образования пузыря и заполнения пустот;Наконец, раствор смолы, пропитанный на поверхности углеродных волокон, может эффективно снизить износ волокна, это наиболее широко используемая технология обработки баллонов высокого давления.